La Creación de Flujo es un concepto básico en la Mejora Continua y uno de sus puntales es eliminar stocks intermedios juntando procesos de manera que el producto pase de la operación A a la B directamente, sin pararse ni estacionarse, reduciendo así su gestión.
A la Creación de Flujo también ayudan la reducción del tamaño de lote a través de la reducción de tiempo de cambio (SMED) y la herramienta kanban o supermercado que limitan las cantidades de stock y proporciona señales de movimiento y producción/compra entre procesos.
Como siempre, cuando se intentan transmitir estos conceptos se busca un símil con cosas cotidianas para su mejor comprensión.
Imaginemos un caso en que nuestro proceso de disponer de calcetines limpios pasaría por los siguientes procesos.
1. Lanzamiento de calcetines al suelo.
2. Acumulación en suelo hasta que algún alma caritativa los transporte.
3. Transporte desde el suelo hasta “cubo de la ropa sucia”.
4. Acumulación en “cubo de la ropa sucia”.
5. Lavado semanal en lavadora.
6. Traslado a pila frente a tendedero.
7. Colocación en tendedero.
8. Secado en tendedero.
9. Recogida de tendedero.
10. Traslado a mesa de cuarto de trastos.
11. Acumulación en mesa con otros calcetines hasta que algún alma caritativa le apetezca doblarlos.
12. Clasificación y doblado.
13. Acumulación de doblados.
14. Transporte a cajones.
15. Colocación en cajones.
Dejando aparte la operación que parece más inamovible, lavado semanal en lavadora (similar a los procesos de inyección, procesos continuos,…), dentro del resto del proceso hay toda una serie de esperas (acumulaciones) y operaciones que realizamos separadamente y que provocan un retraso en la disponibilidad de calcetines (lead time). A su vez, este lead time, genera la necesidad de disponer de un stock importante de calcetines si queremos ponernos un par cada día.
Imaginemos que creáramos flujo y los calcetines fueran llevados al cubo de ropa en cuanto nos los quitamos. Que una vez lavados fueran instantáneamente colgados en tendedero y que a la vez que se recogen del tendedero, se doblasen y guardasen en los cajones…
Podríamos reducir las actividades, juntando varias de las mismas, los stocks intermedios y, lo más importante, el lead time para disponer de calcetines lo que hará que el stock de calcetines necesarios para asegurar el servicio pueda ser inferior.
