Hace unas semanas asistí a una interesante charla de César Cuevas, ABS Manager de Alcoa, sobre el «Toyota Production System», promovida por ADL, y llevada a cabo en Alicante.
Entre los diferentes asistentes, surgió en varias ocasiones la inconveniencia que tiene la estandarización, por el peligro que ocasiona el hacer excesivamente rígidos los procesos. «Las personas no son robots», alegaba algún asistente. «Ésto matará la creatividad y la flexibilidad», opinaba otro.
Si bien es cierto que un sistema estándar mal entendido puede encorsetar a los operadores del proceso; una correcta estandarización, participada y generada por el equipo responsable del trabajo correspondiente, hará mejorar muy mucho su eficiencia y productividad. Veamos por qué:
- Un estándar, en un concepto ‘lean’, es la manera más eficiente, más segura, más económica, más…, de trabajar.
- Un estándar nivela y equilibra el conocimiento sobre el proceso de todos los ‘actores’ del mismo. Iguala empíricamente el ‘know-how’ de todo el mundo.
- Un estándar nos sirve como pilar y soporte de las actividades de ‘mejora continua’. Sin él, el proceso de ‘mejora continua’ puede tambalearse.
Por tanto, si pensamos y actuamos en esta línea, resultará que las personas que realicen la operación del proceso estandarizado de que se trate:
- Mejorarán su rendimiento en el trabajo, aumentando su seguridad y calidad en el mismo. ¡Todo el mundo gana!
- Tendrán mayor polivalencia, por lo que tendremos mayor flexibilidad en nuestras actividades. ¡Seguimos ganando!
- Liberarán tiempo operativo, lleno de ‘muda’ (ineficiencias), para dedicarlo a pensar e implantar soluciones creativas. ¡Conseguiremos mejorar el futuro!
El no movernos y/o liberarnos de las rutinas malsanas de nuestros supuestos estándares actuales; el no establecer los estándares de actuación adecuados, si que puede conducirnos a una rigidez que puede llevarnos a ‘la parálisis o la anarquía organizativa’, que tan perniciosas son para nuestros propósitos.
