Un par de post anteriores hablamos del concepto de las células de trabajo y que estas deben diseñarse en base al binomio operario-aprovisionador.
La célula de trabajo, debe entenderse como una pequeña fábrica que necesita ser aprovisionada de materia prima y de la cual sale un producto terminado que se expedirá a otro punto de la planta o al almacén.
De la misma manera que una fábrica cuenta con su logística que se encarga de aprovisionarla de materiales, la célula de trabajo también requiere de su pequeña logística y es en este punto donde entra el papel del Mizusumashi.
¿Qué es el Mizusumashi?
Entendemos el Mizusumashi como un elemento de la micrologistica o logística interna de una misma planta encargada de aprovisionar los puestos de trabajo de materia prima y recoger el producto terminado.
El objeto de este post es precisamente remarcar la necesidad del binomio mizusumashi y el borde de línea de la célula de producción.
Por poneros un ejemplo sencillo de nuestra vida cotidiana, cuando llegamos del supermercado a casa, colocamos el carro delante de la nevera y vaciamos el carro de alimentos que deben ir en el frigorífico; al terminar, acercamos el carro al armario de la despensa y dejamos todos los alimentos que deben ir en la despensa y así para todas las diferentes categorías de alimentos/productos que hayamos comprado.
A ninguno de nosotros se nos ocurriría dejar el carro en el recibidor y hacer viajes hasta la cocina para cada alimento; tampoco rellenar la despensa haciendo viajes desde la nevera que es donde está mi carro en ese momento.
Este mismo concepto se lo debemos aplicar al Mizusumashi.
Una vez este ha parado delante del borde de línea de la célula de producción, la distribución de material del borde de línea debe ser exactamente la misma que la del vagón de transporte. De esta manera, evitamos que el aprovisionador esté dando vueltas por la célula dejando materiales repartidos alrededor, evitando con ellos movimientos, transportes y esperas.
El diseño inicial debe estar muy bien definido para acertar con la ruta correcta, pero además, debe haber una etapa de implantación y seguimiento para detectar problemas iniciales, ruta inadecuada, mudas, giros imposibles…
Una solución bien definida, garantiza un suministro a nuestras células de producción adecuada al consumo de materia prima de cada estación de trabajo. Esto favorece el flujo y creando un sistema pull.
