Un estudio elaborado por el CES (Consejo Económico y Social) determina que la productividad industrial ha crecido en los últimos años y que está, actualmente en España, en valores superiores al año 2010, fruto, principalmente, de la disminución de la mano de obra de los últimos años y la reducción de la producción debida a la deslocalización de las empresas que buscan países con mano de obra más económica.
Sin embargo, incrementar la productividad no depende únicamente de reducir las horas trabajadas. Otro factor que permite incrementar la productividad del tejido empresarial manufacturero español, es la posibilidad de incidir y mejorar las capacidades productivas de la industria sin un incremento de la mano de obra empleada, o lo que es lo mismo, sin incrementar el número de horas trabajadas.
El Foro Económico Mundial, concluyó en un estudio de 2017 que España está en la posición 44 de 130 sobre el grado de desarrollo y aprovechamiento del capital humano y, por tanto, del talento humano, por debajo de países como Kazajistán, Tailandia, China, Rumanía, Rusia, Polonia, Eslovaquia, Hungría o Bulgaria.
Lean Manufacturing y capital humano.
De alguna manera, mejorar los ratios de productividad industrial de nuestras empresas, implica generar talento en nuestras organizaciones. El capital humano, es un activo muy valorado y es la clave para mejorar las cadenas de suministro y los procesos productivos de la industria y conseguir, con ello, un incremento en la productividad industrial.
Mejorar las capacidades productivas de nuestras fábricas, sin incrementar las horas trabajadas, implica mejorar los procesos productivos de la industria. Para ello, debemos pensar en las grandes pérdidas que puede tener un proceso productivo y en cómo, nuestro capital humano, puede ayudarnos a lograr esos valores necesarios para mantener un tejido industrial sólido y competitivo frente a otros países.
Estas pérdidas que pueden tener los procesos productivos se resumen en 3 grandes bloques: pérdidas de disponibilidad de los equipos productivos, pérdidas de calidad del producto fabricado y pérdidas de rendimiento de los equipos.
Soluciones Lean en los procesos de producción.
Una industria de proceso, donde el producto se fabrica mediante líneas de producción y en donde la mano de obra hace el papel principal de control de los equipos productivos, tiene sus mayores problemas en las pérdidas de disponibilidad, que implican que los equipos estén parte del tiempo parados por varias razones: averías, cambios de formato, falta de producción, falta de personal, entre otras.
En este caso, trataremos la mejora de los cambios de utillaje, como manera de mejorar las pérdidas de un proceso productivo y que nos permitirán mejorar la productividad de nuestra compañía.
La técnica SMED.
El sistema de producción de Toyota (TPS), extendido al mundo occidental como Lean Manufacturing. contempla una herramienta clave para mejorar y reducir sus tiempos de cambio de utillaje, la técnica SMED.
SMED, es el acrónimo formado por las siglas Single Minute Exchange Die, es decir, ‘cambio de molde en un tiempo inferior a 10 minutos’. La técnica del SMED, es la metodología que nos ayudará a mejorar estos tiempos de cambio de utillaje. En una de las primeras aplicaciones donde Toyota empleo esta técnica, consiguió reducir el tiempo de cambio de utillaje de una prensa de estampación de 1.000 toneladas, de 4 horas a cerca de 3 minutos.
La tipología de cada proceso industrial, marcará el objetivo del tiempo de cambio futuro. No es lo mismo un proceso químico, con tiempo de cambio de alrededor de 2 días, que un proceso de envasado y acondicionado farmacéutico, con tiempos de cambio de alrededor de 4 horas, o un proceso de pintura donde hablamos de tiempos de 1 a 3 minutos de cambio, para la cabina de pintura. Lógicamente, la naturaleza de nuestro proceso definirá el objetivo del tiempo de cambio que debemos marcarnos.
Las personas son clave en todo proceso productivo.
- Analizar la situación de inicial
- Reorganizar actividades de tal manera que todas las que se pueden realizar con máquina en marcha no se realicen con la máquina parada.
- Mejorar el tiempo consumido en las actividades realizadas durante la máquina parada.
- Estandarizar el procedimiento de cambio, formar y capacitar a los equipos.
En todo el proceso descrito, las personas son la clave fundamental para el éxito de la mejora en los tiempos de cambio. La técnica SMED, requiere una alta capacitación, entreno y concienciación de las personas que deben realizar los cambios de serie. Este punto es crucial, para poder incrementar los ratios de disponibilidad de nuestros equipos, que acabaran mejorando la productividad de nuestra industria, y nuestro tejido industrial.
Lean Solutions y reducción de costes.
La técnica del SMED, ayudará a obtener un mayor aprovechamiento de las líneas de fabricación, sin incrementar las horas de fabricación; gracias a la reducción en las pérdidas de disponibilidad.
Si bien el SMED tiene un impacto directo sobre las pérdidas de disponibilidad de nuestros equipos, esta técnica permite la reducción de los estocs de nuestra compañía y, por tanto, la reducción de costes.
Aplicar la técnica SMED sobre un proceso productivo, permite reducir el tamaño de los lotes de fabricación. Como consecuencia de esta reducción, es posible ajustar con mayor precisión el tamaño de lote de fabricación, al tamaño de lote demandado por el cliente. Gracias a esto, nos evitamos fabricar grandes lotes para vender una parte y almacenar otra.
Beneficios de aplicar la técnica SMED.
Con todo ello, aplicar la técnica SMED sobre nuestros procesos permite, por tanto:
- Incrementar la disponibilidad de nuestros equipos productivos
- Incrementar la productividad de nuestros procesos
- Reducir los stocks de materia prima, producto terminado y producto en proceso
- Reducir costes
- Flexibilizar el proceso productivo
- Reducir el Lead Time del proceso
- Posibilita la fabricación de lotes más pequeños
Las personas y su talento, juegan el papel fundamental para lograr todos los beneficios descritos anteriormente. Es evidente que si queremos un equipo con talento, capaz de alcanzar los objetivos establecidos, deberemos capacitarlos, formarlos y entrenarlos. Estandarizar sus métodos, operaciones y procedimientos es clave en la técnica SMED.
No dudéis en incluir la técnica SMED en vuestros sistemas de mejora; acompañada de otras metodologías, os aportará grandes resultados en un corto período de tiempo.
