Utiliza sistemas «Pull» para evitar producir más de lo que necesita tu cliente
En contra de lo que hace Toyota, muchas compañías y organizaciones lean trabajan de acuerdo con su planificación interna. Estas compañías hacen lo que más les conviene. De manera que producen piezas, artículos y servicios de acuerdo con su planificación o bien organizan y envían en forma push productos a sus clientes, que tienen que incrementar sus inventarios.
Como se explica en el principio 2,
«El modelo Toyota no trata de gestionar inventarios; lo que trata es de eliminarlos»
Ya desde un principio, el pensamiento del Toyota way se centraba en la creación de inventario en base a lo que demanda el cliente (pull), en lugar de utilizar un sistema push que se anticipara a la demanda de cliente.
«En el modelo Toyota, «pull» significa el estado ideal de just-in-time: entregando al cliente lo que desea y en la cantidad que desea»
Flujo continuo
La forma más pura existente del sistema pull es el flujo continuo, pieza a pieza, tratado en el capítulo anterior. Si puedes seleccionar un pedido y fabricar un único producto para este pedido —utilizando una célula de producción con flujo pieza a pieza — éste sería el sistema más lean posible. Porque se ajustaría al cien por cien a la demanda con un inventario nulo. Pero debido a que existen interrupciones naturales de flujo desde la transformación de la materia prima hasta los productos terminados por entregar al cliente, es necesario crear algo de inventario. Nivelar la planificación implica mantener una pequeña cantidad de inventario.
Como compromiso entre el flujo ideal de pieza a pieza y un ocasional pero necesario sistema push, Ohno decidió crear pequeños almacenes de piezas entre operaciones para controlar el inventario. Cuando el cliente se llevaba un artículo determinado, se reponía. Si el cliente no utilizaba un artículo, yacía en el almacén, pero no se reponía. No existe más sobreproducción que la pequeña cantidad en las estanterías y existe una conexión directa entre lo que los clientes quieren y lo que la compañía produce. Pero debido a que las fábricas pueden ser grandes y estar separadas y los proveedores de piezas pueden estar lejos, Ohno necesitaba una metodología lean para indicar que la línea de montaje había usado las piezas y necesitaba más. Utilizó como señales simples tarjetas, contenedores vacíos, carros vacíos llamadas «kanban».
«Kanban» significa señal, cartel, placa, póster, cartelera, tarjeta, pero es adoptado en términos generales como una señal de cualquier tipo. Enviar hacia atrás un contenedor vacío —un kanban— es una señal para rellenar con un número específico de piezas o bien enviar atrás una tarjeta con información detallada teniendo en cuenta la pieza y su localización. El conjunto de la operativa del uso de kanban en el Toyota way es conocida como el «kanban system» (sistema kanban) para gestionar y asegurar el flujo y la producción de materiales en un sistema de producción just-in-time.
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Un sistema real de flujo pieza a pieza debería ser un sistema donde los productos aparezcan cuando sean requeridos por el cliente. El sistema más cercano que Toyota ha concebido para alcanzar esto es la célula de flujo pieza a pieza que fabrica bajo pedido sólo en el momento preciso el producto que es requerido. Cuando el flujo puro no es posible debido a que los procesos están muy alejados o los tiempos de ciclo para realizar las operaciones son muy distintos, la siguiente mejor elección es el sistema kanban de Toyota.
En un libro ampliamente conocido sobre el Toyota Production System llamado Leaming To See, Rother y Shook (1999), comentan:
«Crea flujo donde puedas y pull donde es debido.»
Si quieres diseñar sistemas lean, repite esta frase todos los días cuando te levantes para empezar el día. Puedes llegar lejos con este simple principio. Donde no es posible crear un flujo pieza a pieza, la siguiente mejor opción es diseñar un sistema pull con algún mínimo inventario.
El equipo de ActioGlobal recomienda la lectura completa del bestseller de Jeff Liker, The Toyota Way. Tras la lectura, la experimentación en el Gemba traerá los aprendizajes reales.
